一般模内热切系统由微型高压油缸、自动控制切刀组件、成型控制系统及其它辅助零部件组成。工作时,深圳微型高压油缸,成型控制器根据设定的切刀顶出和回退时间,通过高压动力模块驱动安装于模具内部的微型油缸,再由微型油缸带动切刀机构,微型高压油缸加工,在模具内部实现浇口与产品的分离。
模内热切浇口的优势:
1、浇口断面品质:采用人工冷切的方式去除浇口,浇口断面不平整。而采用模内热切后,浇口断面光滑平整,微型高压油缸订制,大大提升的产品外观质量。
2、人力成本:采用模内热切技术实现了自动化注塑生产,大大减少了注塑生产后制程对于人力的依赖,大幅度的降低了人工成本。
3、质量控制:模内热切技术可大幅减少浇口切除过程中人为因素产生的不良率,除了提高产品质量的稳定性外,也提升了产能。
模内热切系统导入的几个重要环节
1、方案设计:模内热切系统方案设计是否合理将会影响系统运行的寿命和稳定性。因此前期方案设计非常重要。需要工程师从产品的结构、成型材料、外观质量要求、模具结构、浇口的形式、热切系统的设置、成型周期等等方面入手进行综合评估。
2、模具的加工精度:模内热切系统运行过程中,由于切刀组件需要反复的执行顶出和回退动作,如果切刀和模具切刀孔的配合间隙过大,塑料在成型或切刀顶出过程中被挤压进入滑动配合间隙而产生毛边。配合间隙中的毛边会增加切刀与切刀孔之间的相对滑动阻力,严重时将导致切刀卡死,而造成切刀不能回退或回退不到位。因此采用模内热切技术对模具的加工精度提出了更高的要求。
3、生产现场的操作:在生产中现场人员的操作也致关重要,如果没有严格按照操作规程进行操作可能会出现漏油、切不断或无动
汽车外饰塑件浇口凝料液压模内热切工艺,详细分析该技术在外饰塑件上使用的效果及遇到问题的解决方案,通过对典型案例的分析,了解其浇口凝料修剪技术的特点及在外饰塑件上后续应用的情况,还介绍了模内热切的工作原理及浇口注射工艺特点,通过对设备及注射工艺参数的探索,得到适用于外饰塑件的模内热切工艺,对提高浇口凝料修剪质量具有指导作用。
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