模内热切模具的优点

模内热切模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。这主要因为模内热切模具拥有如下显著特点：

1. 模内浇口分离自动化，模内切油缸加工厂，降低对人的依赖度；

传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。

2. 降低产品人为品质影响；

在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多gao品质的产品均由模内热切模具生产。

3. 降低成型周期，提高生产稳定性

模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。

模内热切水口技术适合大多数的塑胶材料：ABS、PP、PC和PVC、PE、PMA、PMMA等等。

模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。

在我们模具设计的时候，我们选用模内热切的话，会有几个需要注意的要点，模内切油缸，来跟大家分享一下！

1、模内热切系统浇口外观控制，一套理想的模内热切系统应该选择一缸一切刀单独控制来保证浇口的热切效果。

2、 要注意模具上型腔数与布局的排列。因为模具型腔数与布局的排列对模内热切超高压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。zui好把型腔数选为偶数，并且规则对称排布。

3、要注意模具模仁跟模仁板的厚度，因为模具里的切刀组件放置在模仁内，微型超高压油缸放置模仁板内，模仁跟模仁板太薄太厚都无法达到理想状态，太薄无法放置油缸跟切刀组件，太厚将增加模具重量，因此在将模内热切系统导入前需跟模内热切厂家沟通，以便于定制模仁跟模仁板的厚度。

模内热切技术目前已经很成熟了，但依然会有很多朋友对这个技术了解得并不透或者说了解的并不全，接下来大致介绍一下！

一、为什么要选用模内热切。 现在制造业面临问题：

1.供需不协调、订单波动与资源难以取得平衡；

2.资源缺乏，劳动意识提升，模内切油缸哪家好，效能降低；

3.社会成本高涨，人力成本越来越高；

水口料虽然是成型物料的一部分，但它并不属于产品，所以我们应该明白，在设计模内热切模具时，对于如何选用模内热切，不能简单的考虑买家买一套模内热切系统装到模具上就成功了，我们在设计模具的时候首先考虑到浇口分离后的外观效果，又要考虑产品生产的稳定性，多个产品还要考虑到热切后浇口的一致性等。理想情况是这样，但实际应用中则很难达到这种效果。在模具制作过程到模具的使用以及模具的维修和售后服务，都存在着密切的联系。

由于模内热切零部件对小型腔距离的限制，在设计型腔距离很近的模具时，要注意检查切刀组件距离。

模具上的顶针 /镶件/水路的干涉。模内热切零部件的安装需在模具上开孔，因此要考虑到模内热切零部件周边无顶针/镶件/水路等干涉。

模内热切产品的成熟性。一个新面世的模内热切产品需要较长的时间来完善，因此要选择成熟性好，比较流行和应用历史长的模内热切品牌。

模内热切系统浇口外观控制，一套理想的模内热切系统应该选择一缸一切刀单独控制来保证浇口的热切效果。

要考虑技术支持和售后服务。除了首先要选用可靠的模内热切系统外，用户也要考虑万一模内热切出现任何问题，能否得到及时有效的技术支持与售后服务这一重要因素。

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