本发明提供的模内切结构，设于一塑胶模具，所述模 具具有依序设立的上固定板100、母模板101、母模仁102、公模仁103、公模 板104、下固定板105，该结构包括：

上顶板106，设于所述公模板104与所述下固定板105之间；

下顶板107，设于所述公模板104与所述下固定板105之间，并位于所述上 顶板106下方；

顶杆108，穿过所述下固定板105并抵持于所述下顶板107的下方；

相较于现有技术，利用本发明的模内切结构，于顶出时，所述顶杆108推 动所述上顶板106及下顶板107，所述顶针110向上顶出，所述顶针 110顶部的切刀114切割所述产品112与所述流道113，由于此时温度较高，南通注塑产品模内热切，易 于切割，从而完成麽内切动作。

模内热切工作流程：合模→注射→保压→切水口 →冷却→开模→顶出。

模内切后产品外观：冷切是在塑件冷却后实现切断的，注塑产品模内热切厂，所以在切断处会发白，就会有应力  产生影响外观面和力学性能，并且人工加工水口会有外观品质不良产生。

模内切主要的过程是当模具开始生产，模具闭合时触碰到触点开关，触点开关传递信号给时间控制器，时间控制器计算好时间(计算好切刀何时顶出，顶出时长，何时退出)输出高压油给油缸，油缸推动切刀，顶出状态完成。当产品冷却前2S，时间控制器泄压，切刀弹簧受力于模具，将切刀与油缸退回，一个周期动作完成。

切刀设计  

1）在搭接浇口正下方设计切断系统；

2）切刀后退形成浇口，切刀前进压断浇口；

3）切刀端面可随产品表面形状任意变化，不设计刃口。

入子动力选择

使用顶板系统驱动切刀，不仅需要成型机预顶出系统配合，故也可选用微型油缸作为驱动动力，既可以根据出力需求选择不同缸径油缸，注塑产品模内热切加工，又可以实现点对点的驱动。

应用模内热切技术后不论从成型周期还是从生产制品品质上都有显著提升。

注塑模模内自动化切水口的系列技术，能帮您减少10%~50%的注塑啤工（因无人剪水口）， 一般能节省20~30%人力成本；同时在基本不会影响水路和模穴排布情况下，能较大降低注塑压力，减少毛边和提升模具寿命，更令您的注塑制品外观品质更好。模内切技术能应用于各种模塑行业，大部分模具均能在模内加刀具和加机关实现模内自动化切断水口，助您实现注塑行业自动化转型！

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