模内冷切与模内热切的优缺点进行比较

1、模内热切工作流程：普通模具为：合模→注射→保压→冷却→开模→顶出（料头需要后续人工切断）。具有模内热切功能模具为：合模→注射→保压→冷却（切水口）→开模→顶出)。其中实现流道水口和产品塑件分离的切水口动作和冷却制程是同步进行的。

2、水口外观：冷切是在塑件冷却后实现切断的，所以在切断处会发白，就会有应力产生影响外观面和力学性能，并且人工加工水口会有外观品质不良产生。热切是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，不但能够保证塑件水口位置分离后的外观品质。而且能保证产品的外观品质始终如一，从而提高产品合格率。

3、模内热切生产效率：热切成型相对于冷却成型实现水口和部品的分别冷却，可以有效的缩短冷却时间，减少成型周期，从而提高生产效率。

专注于模内热切行业

由于属于朝阳产业，入行者众多。一问一查询都在做这个行业，让使用者误认为参与此行业的人非常多的假像，其实不然。实体厂家也就五六家。市场需求导致与模具产业相关的人们都会以代理的形式进入，因此使用者有条件能去供货商实地审厂不为一个甄别的好方法。

通常塑料件在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口进行修剪处理，劳动强度大，浇口修剪不美观。现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，盐城注塑产品模内切，这两种方法都是在开模后进行剪切，由于此时塑料已经冷却，剪切后的浇口面不美观，产品品质上不去，依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整，劳动强度依旧较大，增加了人工成本。

其主要工作原理就是产品没有顶出的实现产品与水口的热分离技术，主要的过程是当模具开始生产，模具闭合时触碰到触点开关，触点开关传递信号给时间控制器，时间控制器计算好时间（计算好切刀何时顶出，顶出时长，何时退出）输出高压油给油缸，油缸推动切刀，顶出状态完成。

当产品冷却前2S时间控制器泄压，切刀弹簧受力于模具，将切刀与油缸退回，一个周期动作完成。正是因为这样的技术和原理，实现了模具料头的切除，改变了注塑产品的生产工艺，讲注塑产业依靠解放的生产力实现更多工作的开展。

注塑产品的存在为现代生活带来了巨大的便利，然而在实际的注塑产品生产中却存在这诸多的问题。注塑磨具不能提供给注塑件足够的料头切除，这增加了人力的消耗，利用人力对料头进行去除，不仅会增加生产周期，而且使产品的质量遭受到巨大的威胁。模内热切机器的出现使着一问题得以解决。

目前众多塑胶企业为什么要选择做模内热切，做模内热切具体能有什么收益？

选择模内热切的原因

从现在制造业面临问题来分析

1.供需不协调、订单波动与资源难以取得平衡；

2.社会成本高涨，注塑产品模内切厂，人力成本越来越高；

3.资源缺乏，劳动意识提升，效能降低；

本公司销售的超高压时序控制器具备以下特性：

1.采用功能模快化设计和制造维护更方便；

2.输出压力可达80-200MPA而且输出压力平稳，反应的时间0.3S灵敏度高；

3.产品使用标准模块化设计。

模内热切就是在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化技术。模内热切技术的应用适用于前后膜搭底浇口，侧进胶浇口，潜顶针进胶浇口，牛角进胶浇口，盘形浇口等各种形式的进胶浇口；另外，注塑产品模内切订制，该技术还能实现模内成形，如：注胶后开模前出孔、局部变薄变厚等，以及滑块抽芯驱动，注塑产品模内切加工厂商，从而简化模具结构，减小模具结构尺寸。该技术能够达到精简人力，稳定提g品质，降低整体运营成本的目标，为塑胶模具企业带来利益。

注塑产品模内切订制-亿玛斯自动化-盐城注塑产品模内切由亿玛斯自动化精密工业（东莞）有限公司提供。亿玛斯自动化精密工业（东莞）有限公司位于东莞市大朗镇沙步第二工业区沙园路50号。在市场经济的浪潮中拼博和发展，目前亿玛斯自动化在工程机械配件中享有良好的声誉。亿玛斯自动化取得全网商盟认证，标志着我们的服务和管理水平达到了一个新的高度。亿玛斯自动化全体员工愿与各界有识之士共同发展，共创美好未来。