模内热切技术概述

模内热切技术打开了通向浇口模内剪切自动化的大门，注塑产品模内热切工厂，使浇口切除变得简易gao效。

中国制造人口红利的逐渐消失，制造业的拐点即将到来，面对劳动力短缺、技术升级等实际情况，顺势而为鼓励企业进行机器换人，在为“制造”培育智能制造新动力的同时，也已在有意识地培育壮大自动化产业，加快经济社会向更高层次转型升级。将模内切技术导入塑胶行业，使企业的人力需求降低，产品的周期缩短，模具结构简化，注塑产品模内热切定做，维护成本下降，生产稳定性提高，降低了人为品质影响，让企业竞争力显著提升。

模内热切具有的优点：在塑料模具产品的生产过程中，二板模结构的水口需要专门的去除料头的流程，普通制成需要人工去除料头，盐城注塑产品模内热切，然后擦拭，这个过程消耗大量的人力工时。模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，注塑产品模内热切加工厂商，zui大程度实现生产自动化，有效地避免了生产过程中的人力工时消耗，降低了人工成本，缩短成型周期。这也是在国外的发展比较快尤其是欧美等人力成本较高的国家广泛使用模内热切技术的主要原因之一。
冷切是在塑件冷却后实现切断的，所以在切断处会发白，就会有应力产生影响外观面和力学性能，并且人工会有外观品质不良产品产生，模内热切是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，从而能够保证塑件水口位置分离后的外观品质，提高产品的稳定性。

模内热切，在注塑模具领域，为了执行自动裁切浇口或冲、挤塑胶等功能，通常会在塑料成型加工所用的公母模具内安装很小的配有刀具的超高压油缸，当熔融的塑胶在注入模穴且尚未回温凝固的保压过程中，推动超高压油缸伸出动作，裁切浇口或冲、挤塑胶，可以确保注塑工件外观表面光滑平整，并一次成型，省去除浇口或毛边的工序。由于模具本身特点，模内切油缸尺寸设计的比较小，因此需要超高压力驱动，而恒成液压增压器很好的解决了超高压问题。液压增压器本质上就是自动化增压缸。通过内部活塞位置的自我反馈，控制换向阀动作，实现自动换向，从而控制内部增压缸连续增压。同时内部集成多个单向阀，从而实现保压、卸荷等功能。液压增压器内部都采用间隙密封，避免采用活动密封件，使输出压力和速度不受限于密封件的特性，因此，液压增压器输出压力更高，增压频率更快，寿命更长，特别适用于模内热切时续控制系统。

液压模内热切优势

1、压力更高 额定压力达到160MPa，压力可达200MPa。

2、速度更快 同样功率下，能驱动更多的油缸。

3、寿命更长 无活动密封设计，无密封老化、磨损问题，超长寿命。

4、变频控制 变频控制，按需输出流量，降低能耗。

5、一机多控 一台设备可以随意单独控制多台注塑机，互不影响。

6、多机并联 可以多台并联使用，加快高压输出速度。

7、维护方便 模块化设计，维修维护简单方便。

怎么选择一个好的模内热切厂家？1.是否专注于模内热切行业(术业有专攻)2.是否投身于产品研发(有实力的厂家会不断更新产品)3.售后

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