模内热切主要由模具内切刀模组和模具外超高压时序控制器两部分组成，微型高压油缸加工，切刀模组主要由切刀及微型油缸安装到模具内，然后从模具外侧输入油压驱动切刀和油缸完成顶出动作，从而切断料头。超高压时序控制器为模具外可移动设置，其主要功能可以根据设定好的时间点输出油压到模具内。

模内热切模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。

这主要因为模内热切模具拥有如下显著特点：

1.降低产品人为品质影响；在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多gao品质的产品均由模内热切模具生产。

2.模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。

3.降低成型周期，提高生产稳定性模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。

模内热切的特点是当成型产品从射胶阶段再到保压刚刚结束时，微型高压油缸定制，超高压时序控制器可以准确的输出油压驱动切刀完成切水口动作。目的是为了在产品还没有完成冷却的时候完成热切的动作，从而使胶口断开的痕迹更加美观。当然，除了胶口位置更加美观以外。还可以降低人力需求、减少产品不良率、简化模具结构、生产稳定性高以及降低模具维护成本。模内热切技术的应用适用于前后模搭底浇口，侧进胶浇口，潜伏式浇口，盘形浇口等各种形式的进胶浇口。另外，模内热切该技术还能实现模内成形，如：注胶后开模前出孔、局部变薄变厚等，以及滑块抽芯驱动，从而简化模具结构，减小模具结构尺寸。模内热切该技术能够达到精简人力，稳定品质，降低整体运营成本的目标，为塑胶模具企业带来利益。

公司生产的模内热切机器改变了模具的实际效果，使注塑产品实现了模内去除料头的效果，为注塑加工行业省去了足够的人工成本，带给注塑行业更多的实际效果。因为料头能够在模内进行自动切除，这不仅使注塑产品提升了自身的质量，而且还节省了注塑产品的生产时间，带给注塑业更大的发展空间。

其主要工作原理就是产品没有顶出的时候实现产品与水口的热分离技术，主要的过程是当模具开始生产，模具闭合时触碰到触点开关，触点开关传递信号给时间控制器，时间控制器计算好时间(计算好切刀何时顶出，顶出时长，何时退出)输出高压油给油缸，油缸推动切刀，顶出状态完成。当产品冷却前2S，时间控制器泄压，切刀弹簧受力于模具，将切刀与油缸退回，一个周期动作完成。正是因为这样的技术和原理，微型高压油缸生产厂家，实现了模具nei料头的切除，改变了注塑产品的生产工艺，将注塑产品的生产推向了一个崭新的平台。

人工成本的有效降低，使注塑行业得到了更好的发展，改变了注塑产业的工作模式，工作人员只需要盯紧机器，便可以轻松简单的完成整个注塑生产过程。解放了大量的生产力，使注塑产业依靠解放的生产力实现更多工作的开展。注塑产品可以经过模内的切除，去掉多余的料头，使注塑产品经过开合模直接出产成品。

模内热切模具的优点

模内热切模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。这主要因为模内热切模具拥有如下显著特点：

1. 模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；

传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。

2. 降低产品人为品质影响；

在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多gao品质的产品均由模内热切模具生产。

3. 降低成型周期，提高生产稳定性

模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。

模内热切水口技术适合大多数的塑胶材料：ABS、PP、PC和PVC、PE、PMA、PMMA等等。

模内热切成型的自动化，微型高压油缸，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。

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