由我司开发的一套可以在模具内部实现各种不同应用的自动化控制系统，解决了这一难题。此系统的应用除了能够实现在模具内部自动切除浇口外还可以应用于解决产品成型缺陷，有效降低了注塑成型后制程的劳动力成本，提升制品质量。过程控制的自动化，也有效提高了注塑生产的稳定性和产能。自2009年问世自今，该技术已经在OPPO，小米，邵阳微型高压油缸，谷歌，万和，威力，美的，华为，中兴，格力、丰田，BYD等国际国内企业大量的相关配套注塑件工厂成熟应用，产品涉及家电，消费电子，汽车等相关产业。

模内热切浇口：模内去除浇口、减少人工成本，提升产品良率

模内冲孔成型：模内冲孔，消除熔接线

模内局部保压:解决局部缩水特征

模内强制排气:消除困气、气泡、稳定成型条件

模内时序控制:调整熔接线位置

模内机构简化:简化模具结构，降低模具成本

模内挤压成型:均衡应力，消除流痕及熔接痕

模内热切设备的优点包括：g效性、精度高和适应性强。由于模内热切设备是通过机械和电气控制实现自动化切割，微型高压油缸加工厂，因此可以实现g效的切割过程；采用高精度的刀具和传动系统，微型高压油缸价格，因此可以实现高精度的切割过程，从而提高产品质量；由于可以通过更换刀具和夹具来适应不同材料的切割，因此可以实现更加灵活的加工过程。

模内热切设备的缺点包括：成本高和维护困难。由于模内热切设备的成本较高，微型高压油缸加工报价，因此在一些小型生产企业中可能无法得到广泛应用；由于需要进行定期维护，因此可能需要人员进行操作和维护。

模内热切技术是一种利用模具来实现切割的技术，具有快速、柔性等优点。它已经广泛应用于汽车制造、电子行业、航空航天等领域。

汽车制造业是模内热切技术的主要应用领域之一。传统的车身焊接需要耗费大量的时间和人力，而使用模内热切技术可以实现自动化生产，大大提高了生产效率。此外，模内热切技术还可以用于汽车车身的轻量化设计，通过使用高强度钢和铝合金等材料，实现车身重量的大幅度减轻。

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