模内热切技术概述
模内热切技术打开了通向浇口模内剪切自动化的大门，注塑产品模内切厂，使浇口切除变得简易gao效。
中国制造人口红利的逐渐消失，制造业的拐点即将到来，面对劳动力短缺、技术升级等实际情况，顺势而为鼓励企业进行机器换人，在为“制造”培育智能制造新动力的同时，注塑产品模内切工厂，也已在有意识地培育壮大自动化产业，注塑产品模内切订做，加快经济社会向更高层次转型升级。将模内切技术导入塑胶行业，使企业的人力需求降低，产品的周期缩短，模具结构简化，维护成本下降，生产稳定性提高，降低了人为品质影响，南通注塑产品模内切，让企业竞争力显著提升。
模内热切具有的优点：在塑料模具产品的生产过程中，二板模结构的水口需要专门的去除料头的流程，普通制成需要人工去除料头，然后擦拭，这个过程消耗大量的人力工时。模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，zui大程度实现生产自动化，有效地避免了生产过程中的人力工时消耗，降低了人工成本，缩短成型周期。这也是在国外的发展比较快尤其是欧美等人力成本较高的国家广泛使用模内热切技术的主要原因之一。冷切是在塑件冷却后实现切断的，所以在切断处会发白，就会有应力产生影响外观面和力学性能，并且人工会有外观品质不良产品产生，模内热切是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，从而能够保证塑件水口位置分离后的外观品质，提高产品的稳定性。
模内热切就是塑胶件的料头与产品的自动分离技术。一个典型的模内热切系统均由如下几大部分组成：
微型超高压油缸
高速高压切刀
超高压时序控制系统
辅助零件
模内热切就是在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺。对于模具行业来说，提供一个准确的设计方案起着事半工倍的作用。模内热切供应商对于不同的产品不同的材料需提供设计方案，否则就会出现油缸力量不足，切刀切不断产品，切刀回位不顺畅等一系列问题
模内热切应用主要技术关键
一个成功的模内热切模具应用项目需要多个环节予以保障。其中重要的有三个技术因素：
1. 切刀精度的的控制
在模内热切模具应用中切刀精度的控制显得极为重要。许多生产过程中出现的产品质量问题直接源于模内热切系统切刀加工精度的控制。
如开模后产品与料不分离问题，切完产品毛边严重问题，产品浇口切不干净问题等。出现此类问题只能提高切刀加工精度。
2. 模内热切切刀公差与切刀的装配工艺
在模内热切系统模具正常生产中，切刀需来回反复进行动作，因此不同塑料采取不同的装配公差与装配工艺。
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